本發(fā)明屬于濕法冶金，涉及一種降低含銅金礦石氰化鈉消耗量的方法。
背景技術(shù)：
1、含銅金礦石是難處理金礦石的一種。含銅金礦石在氰化浸出金的過程中銅與氰化物絡(luò)合消耗大量氰化鈉，造成企業(yè)成本的大幅上升。同時，生成的銅氰絡(luò)合物不僅影響金的浸出率，而且在貧液處理過程中消耗大量的酸。
2、另一方面，黃金冶煉中產(chǎn)出大量氰渣，作為危險固體廢物，氰渣中含有au，ag，as，cu，pb，zn，cn-等具有高度遷移性的有價金屬元素和有毒元素，長期堆存不僅影響生態(tài)環(huán)境，而且造成資源浪費。因此，黃金冶煉行業(yè)氰化尾渣無害化處理非常迫切。公開號為cn113025821a的中國發(fā)明專利申請公開了“一種氰化尾渣資源化利用的綜合處理方法”。其將金銅精礦、氰化尾渣、石英石、煤等配料后，經(jīng)過高溫熔煉，通過火法破壞氰化尾渣中的氰化物，生成二氧化碳和氮氧化物。相對于其他氰化尾渣處置方法，本方法能夠在一定程度上降低氰化尾渣處理成本，實現(xiàn)氰化渣中的金、銀、銅等有價金屬回收。但該方法屬于高溫處理方法，處理過程能耗較大，并且仍存在銅與氰化物絡(luò)合消耗大量氰化鈉的問題。
3、公開號為cn108018418a的中國發(fā)明專利申請公開了“一種硫化物包裹型難處理金礦的濕式預(yù)處理方法”。其通過對包裹型難處理金礦進(jìn)行濕式預(yù)處理，將金的包裹打開從而實現(xiàn)提高金浸出率的目的。在實施過程中，預(yù)處理產(chǎn)生的酸通過石灰進(jìn)行中和，雖然能夠提升預(yù)處理反應(yīng)速率，但經(jīng)預(yù)處理后，含銅金礦石在氰化浸出過程中，銅仍大量消耗氰化鈉。
技術(shù)實現(xiàn)思路
1、本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，提供一種降低含銅金礦石氰化鈉消耗量的方法，在對氰渣實現(xiàn)循環(huán)利用的前提下，達(dá)到有效降低含銅金礦石氰化鈉消耗量的目的。
2、本發(fā)明的技術(shù)方案如下：
3、一種降低含銅金礦石氰化鈉消耗量的方法，包括依次進(jìn)行的以下步驟：
4、（1）將金精礦氰渣進(jìn)行超細(xì)磨至p80≤30μm，并將含銅金礦石細(xì)磨至p80≤100μm；
5、（2）超細(xì)磨后的金精礦氰渣與細(xì)磨后的含銅金礦石按照比例進(jìn)行配礦，并使配礦后有效硫含量為18%~25%；
6、（3）將配礦后的混合產(chǎn)品調(diào)制成濃度為10%~30%的礦漿；
7、（4）向所述礦漿通入氧氣，并控制礦漿中溶解氧濃度在9~15mg/l范圍內(nèi)，攪拌下反應(yīng)8~15h；
8、（5）調(diào)節(jié)礦漿ph值至10.5~11.5，加入作為銨鹽的硫酸銨或氯化銨，攪拌下進(jìn)行銅浸出8~24h；
9、（6）對銅浸出后的礦漿進(jìn)行固液分離；得到的液體用于產(chǎn)出粗銅；得到的固體調(diào)節(jié)礦漿濃度后采用氰化鈉浸金。
10、優(yōu)選地，步驟（1）中，將金精礦氰渣進(jìn)行超細(xì)磨至p80≤20μm。
11、優(yōu)選地，步驟（2）中，配礦后有效硫含量為20%-23%。
12、優(yōu)選地，步驟（4）中攪拌線速度≥12m/s。
13、優(yōu)選地，步驟（5）中，控制反應(yīng)溫度60~95℃。
14、優(yōu)選地，步驟（5）中銨鹽加入量計算方法如下：
15、；
16、式中：q代表每噸金精礦氰渣與含銅金礦石的銨鹽加入量，單位kg/t；
17、k代表銨鹽加入量調(diào)節(jié)系數(shù)，取1.5-2.5；
18、m代表銨鹽中陰離子相對分子質(zhì)量或相對原子質(zhì)量；
19、n代表氨鹽中陽離子與陰離子摩爾比；
20、p代表含銅金礦石與金精礦氰渣質(zhì)量比值；
21、β代表含銅金礦石中銅品位，單位kg/t。
22、優(yōu)選地，步驟（6）固液分離得到的液體采用電積工藝產(chǎn)出粗銅。
23、相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明具有以下有益效果：
24、第一、本發(fā)明利用金精礦氰渣氧化過程中產(chǎn)生的酸對含銅金礦石中的碳酸鹽與銅礦物進(jìn)行預(yù)處理后，加入銨鹽，使銅與氨進(jìn)行絡(luò)合，通過固液分離，減少了銅與氰化鈉的反應(yīng)，從而達(dá)到降低含銅金礦石氰化鈉消耗量的目的。進(jìn)一步地，按照本發(fā)明步驟，金精礦氰渣經(jīng)過超細(xì)磨后在高溶氧、高剪切條件下發(fā)生氧化，產(chǎn)生的酸與細(xì)磨后的含銅金礦石中的碳酸鹽反應(yīng)，使銅礦物充分暴露。銅礦物與銨鹽反應(yīng)生成銅氨絡(luò)離子，通過固液分離后，避免與氰化物接觸，從而降低后續(xù)氰化鈉浸金過程中氰化鈉的消耗量。實驗表明，經(jīng)本發(fā)明方法處理后，氰化鈉消耗量降幅達(dá)到75%以上。
25、第二、按照本發(fā)明方法，銨鹽加入量與銨鹽中陰離子分子量、氨鹽中陽離子與陰離子摩爾比、銅金礦石與金精礦氰渣質(zhì)量比以及含銅金礦石中銅品位相關(guān)。經(jīng)過反復(fù)試驗探索，本發(fā)明得到了銨鹽加入量的計算公式，借助于該公式能夠精確計算出滿足本發(fā)明降低含銅金礦石氰化鈉消耗量要求的銨鹽加入量。
1.一種降低含銅金礦石氰化鈉消耗量的方法，其特征在于：包括依次進(jìn)行的以下步驟：
2.如權(quán)利要求1所述的降低含銅金礦石氰化鈉消耗量的方法，其特征在于：步驟（1）中，將金精礦氰渣進(jìn)行超細(xì)磨至p80≤20μm。
3.如權(quán)利要求1所述的降低含銅金礦石氰化鈉消耗量的方法，其特征在于：步驟（2）中，配礦后有效硫含量為20%-23%。
4.如權(quán)利要求1所述的降低含銅金礦石氰化鈉消耗量的方法，其特征在于：步驟（4）中攪拌線速度≥12m/s。
5.如權(quán)利要求1所述的降低含銅金礦石氰化鈉消耗量的方法，其特征在于：步驟（5）中，控制反應(yīng)溫度60~95℃。
6.如權(quán)利要求1所述的降低含銅金礦石氰化鈉消耗量的方法，其特征在于：步驟（5）中銨鹽加入量計算方法如下：
7.如權(quán)利要求1所述的降低含銅金礦石氰化鈉消耗量的方法，其特征在于：步驟（6）固液分離得到的液體采用電積工藝產(chǎn)出粗銅。